回收利用銅渣的方法|銅冶煉渣回收銅設備主要采用渣桶法緩冷結晶，改善銅聚集狀態，然后通過研磨浮選回收，工藝簡單，投資小，適應不同冶煉爐產生的銅渣，銅礦晶粒小均勻，浮選指標波動大，生產過程易于控制，銅回收率高。

銅渣的回收利用大致可分為兩類：一是利用銅渣的物理性質，二是利用銅渣中的某些成分。隨著環境保護要求的提高和礦產資源的枯竭，銅渣具有良好的綜合利用前景。選礦、貧化、浮選過程無采礦成本，銅及其中可充分回收Au、Ag等貴金屬資源，尾礦含鐵約40%，鐵精礦可通過磁選富集獲得。

銅冶煉渣回收銅設備通過磁選和浮選分離，根據銅金屬賦存相表面親水性、親油性和磁學性的差異進行富集。渣粘度高，阻礙銅相晶粒的遷移和聚集，晶粒小，銅相硫化銅含量下降，銅浮選難度大。弱磁鐵橄欖石所占比例越大，磁選時精礦降硅難度越大。各相中晶粒的大小、自形程度、相互關系和主要元素的分布與爐渣的冷卻方式密切相關。在緩冷過程中，爐渣熔體的初步分析微晶可以溶解沉淀形式生長，形成良好的自形晶體或半自形晶體，聚集并生長成相對集中的獨立相。

(一)銅渣回收利用方法-浮選法介紹:

從富氧熔煉渣(如閃速爐渣)和銅渣中浮選回收銅的銅冶煉渣泛應用于銅冶煉行業。浮選法除銅收率高、能耗低(比電爐差)外，還可與爐渣回熔相比Fe從過程中去除一些雜質，吹煉過程中的石英用量將大大降低。銅浮選回收率一般在90%以上，所得精礦20%以上，尾渣0.3％～0.5％ 。

快速浮選法

銅冶煉渣回收銅設備大多采用階磨階選工藝，磨礦溢流先進快速浮選作業，直接生產優質合格銅精礦。

快速浮選不僅可以提前回收高品位的銅礦，還可以提高總回收率，降低尾礦品位，盡可能降低磨礦成本。由于快速浮選精礦粒度較粗，有利于脫水過濾，精礦濾餅水分可降低1%~2%，銅總回收率可提高1.5%，尾礦品位可降低0.1%，經濟效益可觀。

閃速浮選

閃速浮選是一種回收磨礦一級回路循環負荷中粗粒礦物的浮選技術，具有以下優點：

a、大大降低了單體解離的粗顆?；啬C再磨的概率，從而減少了有用礦物的過度破碎，提高了有用礦物的回收率。

b、超高濃度浮選比常規低濃度浮選更適合高比重礦物浮選，有利于提高重金屬礦物浮選指標。

c、大多數分級設備不按幾何粒度進入沉砂，沉砂中的有用礦物往往遠高于新的礦物品位，使閃速浮選的礦物品位相對較高，可獲得較高的精礦品位和運行回收率。

d、閃速浮選技術可以直接從磨礦分級回路中獲得合格的精礦產品，降低了該產品后續運行的損失概率，有利于提高目標礦物的總回收率。

e、由于閃速浮選工藝選用的精礦粒度較粗，總精礦的粒度組成也較粗。一般來說，粗粒材料比細粒材料更容易脫水，可以降低精礦濾餅水分的1%~2%。

(二)銅渣回收利用方法-磁選法介紹:

鐵(合金)和磁鐵礦是渣中強磁成分。鈷、鎳在鐵磁礦物中相對集中，銅在非磁相，因此磨細結晶良好的爐渣可作為預富集的手段。由于有用金屬礦物在渣中分布復雜，常有連生交代，弱磁鐵橄欖石在渣中占很大比例，磁選效果不盡如人意。目前，世界上許多銅冶煉廠采用選礦方法回收轉爐渣中的銅金屬，也產生了大量的選礦尾礦。貴溪冶煉廠選礦車間以爐渣為原料，回收銅金屬，渣尾礦除外SiO 除含量超標外，完全符合鐵精礦的要求。

(三)銅渣回收利用方法-重選方法介紹:

可用于含有一定粒度較厚的單體金屬銅的爐渣，在磨礦過程中可很好地解離，但這部分金屬銅粒不能磨碎，浮選方法對這部分金屬銅無效。粗金屬銅粒子與爐渣中脈石礦物的比例差異很大。根據比例差異的特點，粗金屬銅粒子可以通過重選方法有效回收。

銅渣的回收主要是從銅渣中回收銅、金、銀等有價金屬。銅渣的回收利用主要分為火災貧化、濕分離和爐渣選礦。(1)火法貧化是利用鼓風爐、電爐、真空爐等貧化設備，對爐渣進行還原、硫化、鼓風攪拌，提高爐渣溫度，實現爐渣貧化，依靠不同的銅和渣密度沉降回收。缺點是成本高、能耗大、廢氣處理困難、廢渣銅含量仍較大、設備操作復雜等。（2）濕法分離可根據銅渣中不同物質在酸等溶劑中的不同溶解度進行回收，克服高能耗、高污染等缺點，綜合回收銅鋅鎳。缺點主要是設備腐蝕大，環境污染大，廢水處理難，環保成本高。（3）爐渣選礦主要是以硫化物形式回收銅渣中的銅（以氧化物形式存在的銅需要先硫化后浮選）。目前，爐渣選礦主要采用浮選法。爐渣選礦具有節能、環保、金屬回收率高的優點。它是目前國內外較常用的方法，廣泛應用于工業中。缺點是銅渣回收后，剩余礦渣中的銅含量一般高于銅礦廠的銅等級。

回收利用銅渣的方法|銅冶煉渣回收銅的設備主要通過物理方法分選鋼渣的成分。目前，磨浮法選礦工藝應用廣泛。該方法主要包括銅渣冷處理、磨礦處理、浮選銅和磁選鐵。銅冶煉渣出渣后，先進行緩冷處理，促進銅渣中銅礦物顆粒的生長。圖1中緩冷處理時間為96h，然后用細磨使銅液中的礦物理解離開，用細磨后的銅渣 精選和掃選劑獲得銅精礦，剩余礦物通過磁選機獲得鐵精礦。鋼精礦、鐵精礦、鐵精礦、鐵精選尾礦終尾礦混合物通過選礦法獲得。銅渣采用這種方法處理，銅的回收率約為70.46%，鐵的回收率為21.24%。鋼精礦回到鋼冶煉過程，鐵精礦以低價進入鋼鐵生產過程，但80%以上的尾礦仍不能使用。細磨浮選的選礦方法是選銅的工藝。鎳鈷元素會進入人尾礦，因此其應用有一定的局限性。此外，銅渣處理工藝復雜，廠房占地面積大，設備多，基礎設施投資大。

回收利用銅渣的方法|銅冶煉渣回收銅設備根據銅渣中的有價元素賦予相表親水性 采用相應的捕獲劑和抑制劑，可浮選出品位較高的銅精礦。浮選工藝是回收富氧熔煉(如閃選) 快速熔渣和轉爐渣中銅的主要方法通常采用多破碎 少磨、階段磨礦階段浮選等工藝措施。但浮選效果 銅渣中銅的物相和嵌布粒度主要由銅渣中銅的物相和嵌布粒度決定，通常在金屬銅和硫化銅存在且嵌布粒度大的情況下，容易浮選分離。因此，銅渣中銅的浮選效果主要由冶煉條件、冷卻速度和爐渣組成決定。 浮選回收銅渣收率高，能耗低，但對于強氧 熔煉主要由氧化銅富集、冷卻速度快、嵌布組成 對于粒度細的爐渣，選擇效果差。

回收利用銅渣的方法|銅冶煉渣回收設備應用案例：

1.祥光銅渣選廠冶煉采用雙閃工藝，即閃爐工藝用于熔煉和吹煉。爐渣來源于閃速熔煉和閃速吹煉產生的銅渣。研磨過程為粗碎 半球磨，磨礦設備1臺5臺.80×5.80m半球磨機和1臺5.03×8.30m球磨機、旋流器溢流到快速浮選，快速浮選尾礦經過一粗二掃三精工藝生產到銅精礦和尾礦。銅精礦品位26%左右，回收率80%。

2.的磨削工藝為粗磨和半球磨加球磨。渣選廠的選擇工藝流程為兩段磨礦，兩段選礦，選礦后再磨回二段磨礦。破碎設備采用外動式低顎式破碎機，1臺5臺.2m×5.2m半球磨機和2臺國產05.03m×8.3m球磨機，浮選設備40m3和8m3粗顆粒充氣機械攪拌浮選機。精礦和尾礦的脫水采用濃縮和過濾兩段脫水工藝。項目投產后，預計每年可從廢棄的電爐渣中回收5萬臺t銅金屬。

目前，國內外銅冶煉爐渣的選礦具有較強的技術基礎?？紤]到經濟、節能、綜合利用、環境保護等因素，爐渣選礦仍將是未來銅回收的主要手段。為了更好地利用銅爐渣，應加強銅爐渣熱力學、動力學和工藝礦物學的研究。為了采用更經濟、有效的選礦或直接提取方法，綜合利用寶貴的二次資源，實現資源的可持續發展。

不同類型的銅冶煉渣回收不同的金屬銅設備。對于回收含有高粗粒嵌布的銅渣中的金屬銅，跳躍機通常用于回收。與跳躍機相匹配的回收設備包括破碎機、振動篩、脫水篩等。跳躍機根據重力選礦原理從銅渣中回收金屬銅，對粗、中粒金屬銅具有顯著的回收效果。

銅冶煉渣回收銅設備一般采用搖床回收細粒嵌布銅冶煉渣，配套設備包括破碎機、振動篩、球磨機、搖床等。由于嵌布粒度細，單體解離難以通過簡單的破碎和篩分實現，因此必須進行研磨。雖然金屬銅和廢渣在球磨機研磨后單體解離，但該細金屬銅的回收效率較低，因此可以考慮使用搖床進行回收。搖床對這收效果值得肯定。

銅渣的回收利用：貴金屬資源少，價格昂貴，越來越受到世界各國的廣泛關注。貴金屬工業廢物是當今世界日益稀缺的貴金屬資源中非常有價值的二次資源，對這些工業廢物的有效處理和利用具有相當大的經濟價值。銅渣含有大量可用資源?，F代煉銅工藝注重提高生產效率，渣中殘留銅含量增加。現階段銅冶煉渣的主要目的是回收這部分銅資源。當然，渣中的貴金屬大多與銅共生，銅冶煉渣回收銅設備也可以回收大部分貴金屬。渣中的主要礦物為含鐵礦物，鐵的品位一般超過40%，遠大于鐵礦石29.1%.平均工業品位。鐵主要分布在橄欖石相和磁氧化鐵礦物中，鐵精礦可通過磁選獲得。顯然，根據銅渣的特點，開展了有價成分分離的基礎理論研究，開發了能夠實現有價成分再資源化的分離技術，為銅渣再資源產業化提供了技術依據，對國民經濟和科技發展具有重要的現實意義。

要從銅冶煉渣中回收金屬銅，首先需要了解銅渣的具體性質和特點，如銅冶煉渣中金屬銅的嵌布特性，早期銅冶煉工藝落后，銅渣中金屬銅的嵌布粒度較厚，金屬銅含量較高，早期銅冶煉渣中金屬銅的回收可以獲得非?？陀^的經濟回報。如今，銅冶煉工藝相對先進。銅冶煉渣中金屬銅的嵌布粒度很小，含量相對較低。銅渣中金屬銅的回收需要詳細分析銅的含量，不建議低含量投資。